Resumo: Este artigo analisa as causas dos padrões de vibração na retificação de laminadores sob os aspectos da retificadora, da peça e do rebolo. Ao otimizar os parâmetros do processo de moagem, a qualidade da superfície da moagem do laminador foi melhorada e os defeitos dos padrões de vibração da moagem foram eliminados.
Palavras-chave: retificadora; Moagem; Padrão de vibração; rolar
0. Introdução
A produção de tiras-de aço laminadas a frio com alta qualidade superficial depende em grande parte de rolos com alta qualidade de retificação superficial. Durante o processo de moagem de um determinado laminador a frio, ocorreram ocorrências frequentes de defeitos de vibração em forma de tira reta na superfície do rolo, que foram posteriormente transmitidos à superfície da tira de aço durante o processo de laminação, afetando seriamente a qualidade da superfície do produto.
1. Causas dos padrões de vibração de retificação
Os padrões de vibração de moagem são geralmente visíveis sob observação de luz lateral quando o laminador gira em baixa velocidade. A razão para isso é que durante o processo de retificação, o rebolo vibra em uma determinada frequência em relação ao laminador. Existem muitos fatores que causam essa vibração, e a retificadora, a peça de trabalho, o rebolo e os parâmetros de retificação estão intimamente relacionados a ela. Como os parâmetros de retificação da fábrica foram solidificados e usados por muitos anos, os principais motivos são investigados principalmente nos aspectos da retificadora, da peça de trabalho e do rebolo.
2. Análise das razões para retificadoras
2.1 Torva e suporte
(1) Os parafusos de fixação do suporte devem ser apertados;
(2) O suporte superior (lateral) deve ser nivelado para evitar o contato entre a superfície curva e o gargalo do rolo, o que pode causar rotação instável do laminador;
(3) O suporte inferior apresenta leve curvatura, sendo o lado externo mais alto e o lado interno mais baixo, mantendo os 2/3 externos como centro de contato do laminador;
(4) Raspe os pontos pretos no Tova, que são pontos de contato causados pela oxidação em alta-temperatura;
(5) Verifique se a superfície de contato entre o Tova e o dispositivo de ajuste do Tova está boa (usando pó de chumbo vermelho) e alise o ponto alto com uma lixa.
2.2 Eixo do rebolo
(1) O desvio radial e axial do fuso do rebolo, bem como a concentricidade do cone do fuso, devem ser inferiores a 0,005 mm;
(2) Verifique se há pontos altos e ferrugem na superfície do cone do fuso do rebolo e use lixa metalográfica para alisá-la;
(3) Verifique o aperto da correia do eixo do rebolo, ela não deve estar muito apertada ou muito solta.
2.3 Estrutura principal
(1) Verifique se há algum ruído anormal durante a operação do rolamento da estrutura da cabeça de ausculta e inspecione o aperto da correia da estrutura da cabeça;
(2) Verifique o contato entre o mostrador do cabeçote e a garra. É melhor cobrir a superfície de contato do mostrador com uma certa espessura de borracha para garantir uma transmissão estável.
2.4 Contraponto
Durante o processo de moagem, o contato entre o cabeçote móvel e o laminador deve ser adequadamente frouxo. Se estiver muito solto, o laminador pode se mover axialmente e, se estiver muito apertado, a força rotacional do laminador não pode ser liberada, o que pode facilmente causar vibração.
2.5 Trilhos guia
(1) Verifique o desgaste do trilho-guia com base no status do padrão de retificação do trilho-guia;
(2) O medidor de nível é utilizado para detectar os níveis longitudinais e transversais do trilho-guia, com exigência inferior a ± 0,01 mm;
(3) Verifique a limpeza e o nível de líquido do óleo do trilho-guia: o nível do líquido do óleo do trilho-guia em V-deve ser controlado em 2/3 da altura do plano V-; O nível de óleo do trilho-guia plano está cerca de 5 mm acima da superfície da pista, e o nível de óleo do trilho-guia de lubrificação com parafuso intermediário é controlado em cerca de metade da janela de observação.
2.6 Parafuso e Porca
(1) Verifique o estado de desgaste da superfície do parafuso;
(2) Verifique o nível do parafuso, sendo necessário que seja menor que 0,05mm;
(3) Mova o suporte do rebolo para frente e para trás, meça a vibração do parafuso de avanço e certifique-se de que a vibração seja inferior a 0,5 mm;
(4) Verifique o aperto da correia da rosca mãe;
(5) Verifique a limpeza do óleo do trilho-guia, com foco na verificação de aparas de metal e entrada de água no óleo.
3. Análise de motivos relacionados às peças
O principal fator de influência na peça de trabalho é a tolerância de desvio circular do pescoço do rolo, que deve ser inferior a 0,005 mm e não exceder 0,01 mm no máximo. Excentricidade excessiva pode facilmente causar vibração de retificação.
4. Análise dos motivos relacionados aos rebolos
(1) Verifique se há alterações no material e na dureza do rebolo. Um rebolo duro pode facilmente causar vibração no esmeril.
(2) Verifique as características de equilíbrio estático e dinâmico do rebolo. A força centrífuga gerada pelo desequilíbrio do rebolo faz com que o rebolo vibre, com frequência igual à frequência de rotação do rebolo. Essa vibração atua diretamente na peça, produzindo padrões de vibração iguais à frequência de rotação do rebolo.
(3) Verifique o flange do rebolo. Quando o flange do rebolo não faz bom contato com a superfície do cone do fuso do rebolo, o processo de retificação causará oscilação irregular do rebolo, resultando em saltos do rebolo.
5. Otimize o processo de retificação para melhorar a qualidade da superfície de retificação
Através de uma inspeção detalhada dos fatores acima, constatou-se que o parafuso da retificadora de fábrica apresentava ranhura côncava de 0,5 mm, vibração severa e amplitude de 5 mm; havia marcas de desgaste óbvias na superfície do parafuso e uma grande quantidade de detritos metálicos foi encontrada no óleo do trilho-guia; O desgaste local do trilho-guia da cremalheira do rebolo é mais óbvio e o padrão da superfície da pista é parcialmente plano. Portanto, considera-se que o padrão de vibração é causado principalmente pelo desgaste do parafuso e do trilho-guia. Devido ao fato de que a substituição do parafuso e a raspagem do trilho guia precisam ser realizadas durante o grande e médio período de manutenção da retificadora, para garantir a qualidade da retificação do rolo, os parâmetros de retificação do rolo foram otimizados e os padrões de vibração da retificação foram basicamente eliminados, atendendo às necessidades de produção.
(1) Reduza a corrente de retificação e arraste a velocidade do movimento lateral da placa em cada estágio de retificação áspera, média e fina.
(2) Adicione vários procedimentos de polimento e realize o refinamento do rebolo antes do polimento, com uma taxa de avanço de 0,03 mm e 8 a 10 vezes de retificação.
(3) Definir a velocidade do rebolo e a velocidade do laminador para sofrer alterações periódicas durante o processo de retificação, com amplitude de variação de 8-10% e período de variação de cerca de 60 segundos, a fim de alterar a regularidade da vibração e obter resultados significativos.
6. Conclusão
A qualidade da moagem dos laminadores não depende apenas de retificadoras de alta-precisão, mas também exige que os operadores tenham níveis de habilidade suficientes. Com as mudanças nas condições do equipamento, eles precisam ajustar e otimizar com flexibilidade os parâmetros de retificação para obter uma boa qualidade de processamento de superfície e evitar vários defeitos de retificação.
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