Através do monitoramento da integridade, o desenvolvimento de soluções inteligentes em rolamentos ajudará a melhorar a confiabilidade dos motores aeronáuticos. O objetivo deste projeto é desenvolver um sistema de rolamento inteligente para a máquina de verificação de testes de solo com eficiência de propulsão ultra-alta (UHPE), incluindo um sistema de sensor sem fio autoalimentado totalmente integrado para aeronaves de próxima geração. Este artigo fornece uma visão geral das tecnologias existentes de rolamentos inteligentes, mostrando a estrutura do sistema de sensoriamento integrado, com foco nos parâmetros a serem monitorados pelos motores aeronáuticos e nos métodos de seleção das tecnologias de sensoriamento. Atualmente, a maioria dos rolamentos inteligentes desenvolvidos pode ser usada nas indústrias automobilística, ferroviária e outras. Sua disponibilidade é limitada e eles não são adequados para o ambiente hostil (como alta temperatura e alto nível de vibração) que os motores a jato enfrentam. Os principais conteúdos de monitoramento incluem vibração, temperatura, carga, movimento do fuso, velocidade e detritos de desgaste. Selecione a tecnologia de detecção apropriada com base no método de classificação de durabilidade sob ambiente extremo dentro do motor, bem como tamanho, peso, sensibilidade, banda de frequência de trabalho, método de instalação, requisitos de processamento de dados e consumo de energia de coleta de energia e transmissão sem fio.
Iintrodução
O rolamento é uma das peças mais importantes do motor a jato. O monitoramento da condição dos rolamentos de motores a jato é útil para detectar falhas nos rolamentos e prever sua vida útil. O rolamento de detecção integrado inteligente desenvolvido pode realizar monitoramento de condições on-line. O rolamento é chamado de rolamento inteligente, que é composto por pequenos sensores de baixa potência e possui capacidade de fornecimento de energia própria para comunicação sem fio e transmissão de dados. O campo de visão inteligente do rolamento promoverá o monitoramento on-line das condições a um novo nível. No entanto, atualmente, a maioria das tecnologias de rolamentos inteligentes existentes pode ser usada em automóveis, ferrovias, equipamentos de energia eólica, etc. Devido ao ambiente complexo e desafiador e às condições operacionais dos motores a jato, incluindo velocidade extremamente alta do fuso, alta frequência de vibração e altas temperaturas, o desenvolvimento de rolamentos inteligentes que possam ser usados em motores a jato é muito limitado. O eixo principal de um motor a jato e os rolamentos de uma turbina estão expostos a temperaturas de cerca de 200 graus e 300 graus, respectivamente. O óleo lubrificante para altas temperaturas também representa um ambiente hostil para o sensor. Outros desafios incluem potência de entrada limitada, espaço e disponibilidade limitados de canais com fio e indisponibilidade de componentes eletrônicos resistentes a altas temperaturas no mercado. Além disso, o uso de sensores magnéticos ou materiais ao redor dos rolamentos de motores a jato é estritamente restrito, pois eles podem absorver detritos metálicos e causar bloqueios. Nos motores a jato, os rolamentos são instalados em caixas metálicas seladas, o que limita severamente a transmissão de dados sem fio. Portanto, embora a tecnologia tenha apresentado progressos significativos nos últimos anos, a pesquisa e o desenvolvimento de rolamentos inteligentes para motores a jato ainda é um desafio.
A primeira etapa deste trabalho é determinar os componentes do sensor utilizados para monitoramento das condições dos rolamentos no ambiente hostil onde o motor a jato está localizado, bem como a integração do sensor no rolamento inteligente que pode medir uma série de parâmetros que indicam o estado dos rolamentos. Ao mesmo tempo, desenvolvemos uma tecnologia de coleta de energia que pode coletar e transmitir dados sem fio, o que é uma parte fundamental dos rolamentos inteligentes.
Objetivo Principal do Projeto
*Identificar os sensores existentes no mercado adequados para monitorar a condição dos mancais de motores a jato, principalmente aqueles que podem operar em ambientes de alta temperatura e óleo lubrificante corrosivo de motores a jato, e utilizá-los em motores a jato;
*Identificar sensores de baixa potência para reduzir o consumo de energia;
*Identificar e desenvolver tecnologias de coleta de energia adequadas para ambientes de motores a jato;
*Otimizar o consumo de energia do sistema de sensores e desenvolver uma estratégia de distribuição de energia;
*Desenvolver sistema de comunicação sem fio para transmissão de dados através de chassis metálicos de motor a jato.
Para verificar a tecnologia selecionada e o sistema de sensores inteligentes, uma série de testes em peças e pequenos níveis de rolamentos serão realizados em laboratório. Um cabeçote de teste é projetado para a bancada de testes de pequenos rolamentos para simular o ambiente real de motores a jato. Este artigo se concentra no desenvolvimento de componentes inteligentes de sensores de rolamentos. Em primeiro lugar, este artigo resume a tecnologia de rolamentos inteligentes existente e discute os desafios enfrentados pelo sistema de sensores no ambiente de motores a jato. Em seguida, este artigo descreve o método de seleção do sensor e a estrutura do rolamento inteligente e, por fim, apresenta a conclusão.
Resumo da tecnologia de rolamento inteligente
Nas últimas três décadas, muito trabalho foi feito no desenvolvimento de rolamentos sensores. Inicialmente, a pesquisa se concentrou na instalação de múltiplos sensores no rolamento para medir os parâmetros que podem indicar o estado do rolamento. Vibração, velocidade e temperatura são considerados os parâmetros mais importantes para o monitoramento on-line do status do rolamento. Em seguida, é expandido para incluir monitoramento de carga e lubrificação.
A instalação de unidades inteligentes é um aspecto importante no desenvolvimento de rolamentos inteligentes. A unidade do sensor foi instalada pela primeira vez no pedestal do rolamento, que foi desenvolvido para incorporar o sensor no anel do rolamento. Os sensores da maioria dos rolamentos do mercado são conectados por meio de um sistema de anéis recondicionados com fio. A maioria desses rolamentos pode ser utilizada nas indústrias automotiva e ferroviária, como a bucha a ser instalada na unidade de rolamento da caixa de eixo com sensores integrados na indústria ferroviária. Em uma palavra, um grande progresso foi feito no desenvolvimento da tecnologia de rolamentos sensores. No entanto, até agora, o número de produtos disponíveis, como rolamentos de caixa de eixo, movimento e controle NSK, rolamentos de sensores ativos e rolamentos de sensores rotativos integrados, ainda é limitado. O foco da pesquisa mudou do rolamento sensor (unidade de sensor com fio) para o rolamento inteligente (sistema de sensor sem fio autoalimentado). Para remover a fonte de alimentação para monitoramento on-line de rolamentos inteligentes, sistemas de sensores sem fio e unidades de sensores autoalimentadas para coleta de energia são muito populares. Porém, o rolamento inteligente com fornecimento próprio de energia e sistema de sensor sem fio ainda está em fase de pesquisa e desenvolvimento e ainda não existe nenhum produto no mercado? Da mesma forma, o desenvolvimento de sensores de película fina e MEMS mudou o foco da pesquisa para a incorporação de sensores nos anéis interno e externo dos rolamentos. A maior parte do desenvolvimento de tecnologias de detecção e rolamentos inteligentes foi aplicada às indústrias ferroviária e automobilística, mas menos atenção tem sido dada aos rolamentos de motores a jato. Tradicionalmente, os rolamentos dos motores a jato são monitorados através da medição da vibração e do monitoramento de resíduos de óleo. O objetivo desta pesquisa é desenvolver um sistema integrado de rolamentos inteligentes para uma nova geração de motores a jato com base no conhecimento existente da tecnologia de rolamentos inteligentes e nas condições de operação dos rolamentos de motores a jato.
Desafios no desenvolvimento de rolamentos inteligentes para motores a jato
Conforme mencionado acima, embora tenham sido desenvolvidos rolamentos inteligentes utilizados em outras áreas, ainda não existem rolamentos inteligentes disponíveis para motores a jato devido a alguns desafios importantes. Na fase inicial deste estudo, esses desafios ficaram mais claros, ajudando a identificar tecnologias de sensores para motores a jato.
Os rolamentos do motor a jato operam em alta velocidade (3,000rpm - 10,000rpm), alta temperatura (> 200 graus) e alta vibração (> 100g). Além disso, o motor a jato permanece no chamado estado de imersão a quente para armazenar o calor, o que não consegue dissipar o calor mesmo depois que o motor para de funcionar, aumentando assim a temperatura do rolamento para 250 graus.
Para simular o ambiente dos motores a jato, serão realizados testes planejados de rolamentos de 150 a 250 graus. Este é um grande desafio para a maioria dos dispositivos eletrônicos existentes, pois eles só podem funcionar em ambientes de até 80 graus. Encontrar sensores e tecnologias relacionadas adequados para ambientes de alta temperatura é o principal obstáculo no desenvolvimento de rolamentos inteligentes para motores a jato. Mais de 90% dos acelerômetros são projetados e fabricados para uso em ambientes abaixo de 80 graus.
O segundo desafio é a alta velocidade do fuso (3,000rpm - 10,000rpm), que cria um ambiente de alta vibração com alta amplitude. Isto não só torna mais difícil melhorar a durabilidade do sensor, mas também representa um grande desafio para medir vibração, velocidade da gaiola e outros valores (veja detalhes abaixo). Além disso, para simular o desempenho dos motores a jato, são utilizados rolamentos menores na bancada de testes, para que ela funcione a uma velocidade mais alta (entre 25,000 rpm e 30,000 rpm) para atingir um diâmetro primitivo semelhante ao dos motores a jato.
Além dos limites de temperatura, os rolamentos inteligentes para motores a jato exigem baixo consumo de energia para permitir energia sem fio e transmissão de dados usando tecnologias apropriadas de coleta de energia. Existem outras restrições no ambiente dos motores a jato, como requisitos de baixo consumo de energia (resultando em processamento e armazenamento limitado de dados aéreos), pequeno espaço de instalação do sensor, projeto inflexível do motor após a adição de requisitos do cliente, incapacidade de usar sensores magnéticos devido ao bloqueio de detritos metálicos. e incapacidade de usar sensores ópticos (o uso de óleo prejudicará o desempenho óptico).
Para sensores que atendem aos requisitos de alta temperatura, eles também devem ser testados para garantir que possam ser expostos ao óleo lubrificante de motores a jato de alta temperatura (como 180 graus). Em geral, os motores a jato utilizam óleos de motor a gás e/ou óleos de alta estabilidade térmica (HTS). Esses óleos são agressivos e podem causar danos químicos ao sensor em ambientes de alta temperatura por um longo período. Os lubrificantes também podem danificar os conectores e cabos dos sensores do motor.
Com relação a altas temperaturas, caso seja necessário colar o sensor no mancal/mancal, deve-se selecionar o adesivo adequado ou resina epóxi, pois a maioria dos adesivos não pode ser utilizada em altas temperaturas. Antes do uso, o impacto do ambiente corrosivo do óleo no adesivo também deve ser inspecionado. Para verificar o sensor selecionado e seu conector e cabo, este estudo realizou um pré-teste em um ambiente de óleo lubrificante de alta temperatura antes de ser integrado em uma pequena bancada de testes de rolamentos.
Seleção de sensores
Uma das tarefas mais importantes no desenvolvimento de rolamentos inteligentes integrados é selecionar cuidadosamente os sensores comerciais prontos para uso (COTS) adequados para as condições de operação dos rolamentos de motores a jato. Inicialmente, antes do desenvolvimento de rolamentos inteligentes totalmente integrados em rolamentos montados/embutidos, os sensores eram montados em pedestais de rolamentos na bancada de testes. Conforme mencionado acima, considera-se a utilização de sensores capazes de medir vibração, temperatura, velocidade da gaiola, deslocamento do fuso e carga durante o desenvolvimento de rolamentos inteligentes.
Para garantir que o sensor mais adequado seja selecionado para o rolamento inteligente, o sensor COTS é selecionado usando o método mostrado na Figura 1. Na indústria aeroespacial, a fim de reduzir custos, as soluções baseadas em sensores COTS têm recebido cada vez mais atenção. Quaisquer sensores COTS a serem implantados em motores a jato precisam atender aos altos padrões de desempenho mencionados pela indústria aeroespacial. A seleção de sensores é baseada nas informações e no conhecimento do monitoramento de rolamentos obtidos na literatura e nas normas, no projeto do rolamento, no ambiente do rolamento e nas condições operacionais, além de outros requisitos. O processo seletivo pode ser dividido em duas partes: a) identificação dos métodos e tecnologias corretos; b) Identificação do sensor mais adequado para o estado da técnica. A primeira parte identifica as técnicas aplicáveis à medição de parâmetros específicos. Por exemplo, existem muitos métodos disponíveis para medir a temperatura do rolamento, como termopar, tecnologia MEMS, etc. Para esta aplicação, a razão pela qual o termopar é selecionado em vez da tecnologia MEMS é que o termopar não precisa de entrada de energia elétrica e pode medir a temperatura em uma ampla faixa. Com base nas técnicas identificadas na primeira parte, a segunda parte centra-se na seleção (modelação e fabrico) de sensores específicos.
Selecione sensores capazes de medir vibração, velocidade da gaiola e carga para rolamentos inteligentes de motores a jato. As subseções a seguir fornecem detalhes da seleção.
01 Vibração
O monitoramento de vibração é um dos métodos mais importantes e comumente usados para monitoramento de condições de rolamentos, porque o monitoramento de vibração pode fornecer informações de diagnóstico de acordo com a frequência característica específica do rolamento para identificar componentes defeituosos. Mesmo pequenos defeitos na superfície de contato do rolamento, se não forem detectados a tempo, podem levar à falha do rolamento. De acordo com a geometria, o número de elementos rolantes e a velocidade do fuso, os defeitos dos rolamentos produzirão uma frequência específica. A frequência de defeito esperada pode ser calculada usando a fórmula dada na Referência 16. A detecção dessas frequências é útil para prever a vida útil dos rolamentos dos motores a jato. Para os testes planejados de rolamentos, a frequência de defeito esperada foi calculada com base no projeto do rolamento e na velocidade do fuso. Esses cálculos fornecem informações para a seleção do sensor apropriado para o rolamento de teste.
Para medir efetivamente a vibração, o sensor deve ser usado para medir a vibração? Ele é instalado no rolamento próximo à área de contato (próximo à área de carga), onde o corpo rolante do rolamento entra em contato direto com a pista. A área próxima à carga onde o sensor está instalado também é a área de alta temperatura do mancal do motor a jato, e a temperatura pode chegar a 250 graus. A rápida velocidade do motor a jato leva a uma alta frequência de defeitos. Portanto, a tecnologia do acelerômetro do modo de carregamento atende aos requisitos, enquanto as tecnologias baseadas em deslocamento e vibração não são apropriadas.
In addition to the stringent requirements for the accelerometer temperature and frequency range, the sensor resonant frequency is also important. For the required frequency range (>25kHz), a frequência de ressonância deve ser pelo menos duas vezes a frequência de operação do acelerômetro? triplo. Isto significa que o acelerômetro tem uma frequência de ressonância de pelo menos 50 kHz. A ressonância e a frequência de operação do acelerômetro são inversamente proporcionais à sensibilidade, ou seja, quanto maior a frequência de ressonância, menor a sensibilidade e vice-versa. Neste caso, a frequência de ressonância mais elevada é preferida, porque a sensibilidade pode ser controlada pelo amplificador.
O método de instalação é outro fator a ser considerado na seleção dos sensores. Para garantir que o acelerômetro seja montado com segurança no rolamento em ambientes de alta vibração e alta temperatura, apenas sensores montados em parafusos e parafusos estão disponíveis. Não é viável colar o acelerômetro no rolamento por meio de instalação adesiva, pois além de reduzir a frequência de operação e ressonância, também atuará como atenuador de vibração. Além disso, no ambiente de alta temperatura, a capacidade adesiva diminuirá com o tempo, o que não pode atender aos requisitos de operação a longo prazo.
De acordo com os critérios definidos no método de seleção, foram selecionados centenas de acelerômetros COTS fornecidos por diferentes fabricantes, e apenas oito sensores atenderam aos requisitos de frequência de operação, frequência de ressonância e outras características. A velocidade do fuso é muito rápida (25,000 rpm - 30,000 rpm); Portanto, espera-se que a frequência do defeito também se desenvolva na extremidade superior do espectro. Nas frequências harmônicas de 5 e 10, as frequências de falha esperadas são 28 kHz e 56 kHz, respectivamente. As frequências de operação e de ressonância desses acelerômetros são superiores a 15kHz e 45kHz, respectivamente. Foram selecionados os dois acelerômetros com maior frequência de ressonância, com frequências de 90kHz e 100kHz respectivamente. A frequência operacional de ambos os acelerômetros é 20kHz. Além disso, existem sensores com frequência de operação de até 30kHz. No entanto, a frequência operacional fornecida é maior do que a de outros acelerômetros, mas a frequência ressonante está dentro da frequência harmônica gerada pela frequência do defeito do rolamento. Portanto, o uso deste acelerômetro é inviável e não será utilizado no teste.
02 Velocidade da gaiola
Nos motores a jato, a velocidade de rotação dos componentes do rolamento é muito rápida e o deslizamento entre as pistas e os elementos rolantes causará falhas precoces. O deslizamento relativo entre as superfícies correspondentes produzirá uma grande quantidade de tensão de cisalhamento superficial. Para rolamentos em rotação de alta velocidade, o deslizamento fará com que a velocidade real do corpo rolante seja inferior ao valor teórico. O efeito de deslizamento não pode ser monitorado por vibração, mas pode ser monitorado medindo a velocidade da gaiola.
A velocidade de rotação da gaiola pode ser medida por métodos sem contato, como corrente parasita, sensor capacitivo, sensor magnético e sensor óptico. Porém, por uma série de razões, o ambiente hostil do motor a jato limita o uso de sensores magnéticos, capacitivos e ópticos. Por exemplo, não é permitido colocar componentes magnéticos no tanque de ar e óleo, pois os sensores magnéticos acumularão detritos de desgaste, causando perigo. Os sensores ópticos não podem fazer medições precisas porque a luz difrata e se espalha no ambiente do óleo lubrificante do rolamento. A faixa de medição do sensor capacitivo é limitada e o óleo lubrificante tem um impacto significativo na precisão da medição.
O sensor de correntes parasitas atende a todos os requisitos para medir a velocidade de rotação da gaiola do rolamento do motor a jato, incluindo alta temperatura, alta velocidade de rotação e o espaço disponível ao redor do rolamento do motor. A velocidade da gaiola é medida calculando o tempo para cada bola passar pela sonda de detecção de correntes parasitas. Conforme mostrado na Figura 2, cada vez que a bola passar pela sonda, uma onda quadrada distorcida será gerada devido à interferência do campo magnético. Quando um pulso é gerado quando uma determinada taxa é atingida, essa taxa é chamada de frequência de comutação e pode ser calculada multiplicando o número de bolas pela velocidade da gaiola. Para o rolamento na bancada de testes subdimensionada, o valor teórico da velocidade da gaiola é cerca de metade da velocidade do fuso. Entre 12.500 rpm e 15.000 rpm, o número de esferas é 20. A frequência de comutação resultante está entre 250.000 e 300.000. Medir um valor de frequência de comutação tão alto é um desafio para a maioria dos sensores COTS. Combinando outros fatores que precisam ser considerados, como temperatura, alcance da sonda e tempo de reação, área de superfície da esfera e imersão em óleo, selecionar um sensor de correntes parasitas adequado para rolamentos de motores a jato torna-se um desafio.
Fig. 2 Medindo a velocidade de rotação da gaiola com frequência de comutação
A temperatura ao redor do rolamento na ranhura do óleo de ar pode chegar a 200 graus. Um sensor de corrente parasita típico consiste em uma unidade de detecção conectada a componentes eletrônicos, que pode suportar uma alta temperatura de 80 graus. A solução para este problema é usar cabos para separar a unidade sensora dos componentes eletrônicos. Infelizmente, isso diminuirá bastante o tempo de resposta do sensor e reduzirá a frequência de comutação. A frequência de comutação da maioria dos sensores de correntes parasitas que podem ser usados em altas temperaturas pode atingir apenas algumas centenas de hertz, enquanto a frequência de comutação da medição de velocidade do suporte do motor a jato é de cerca de vários milhares de hertz. Uma solução possível é aplicar uma compressão na gaiola que pode ser medida por um sensor de turbina para cada ciclo. No entanto, isso se baseia na viabilidade de substituir os projetos existentes de rolamentos de motores a jato.
A escolha da sonda de correntes parasitas geralmente é baseada em sua faixa de medição, área da sonda e tamanho do alvo de medição. Da mesma forma, a faixa de medição está diretamente relacionada ao tamanho da sonda, ou seja, quando o tamanho da sonda aumenta, a faixa de medição também aumenta e vice-versa. No entanto, para um determinado alvo, recomenda-se que o tamanho da sonda seja inferior ou igual ao tamanho do alvo (ver Figura 2). Para maximizar a detecção, o formato do objeto de medição (por exemplo, gaiola) deve ser preferencialmente retangular (ver Figura 2). Se for um rolamento de esferas, a área de superfície visível da sonda de correntes parasitas é muito pequena, por isso é melhor escolher uma sonda menor. No entanto, isto, por sua vez, estreitará a faixa de medição da sonda. Isto pode ser ajustado se o sensor for montado próximo ao rolamento. Além disso, a gaiola girando em alta velocidade pode ter um pequeno deslocamento axial, o que exige que o sensor seja instalado a uma distância segura para evitar contato com o rolamento durante a operação.
Combinados com todos os desafios do processo de seleção, constatou-se que apenas duas sondas de correntes parasitas atendiam às condições e foram selecionadas para o desenvolvimento de rolamentos inteligentes. Essas duas sondas serão testadas na pequena bancada de testes de rolamentos para medir a retenção do rolamento? A capacidade de velocidade de rotação deve ser avaliada. Posteriormente no projeto, também será explorada a viabilidade de gaiolas especialmente projetadas.
03 Carregar
O rolamento do motor a jato suporta a carga tanto axial quanto radialmente. O monitoramento em tempo real da carga no rolamento pode ajudar a compreender o estado dinâmico do motor sob condições operacionais complexas. As células de carga são geralmente usadas para medir a carga, mas devido ao seu grande peso e tamanho, não são práticas e, portanto, não são adequadas para rolamentos de motores a jato. Portanto, nesta aplicação, um método alternativo é selecionado para avaliar a carga medindo a deformação elástica do anel de rolamento fixo com um extensômetro. Existem muitos métodos para medir a deformação, e três deles podem ser aplicáveis ao ambiente hostil dos motores a jato, incluindo extensômetros de resistência, grades de luz e dispositivos de ondas acústicas de superfície. O sistema de medição da grade de luz é muito grande e precisa de muita energia para suportar a operação. Da mesma forma, os sensores SAW precisam ser mais desenvolvidos para serem capazes de medir a tensão no ambiente hostil dos motores a jato. Portanto, o extensômetro de resistência é selecionado neste projeto para medir a deformação do rolamento do motor a jato.
Para medir a deformação elástica do anel externo, recomenda-se instalar o extensômetro diretamente no anel externo (fixo) do rolamento. O extensômetro deve ser instalado fora do rolamento e as deformações radiais e axiais devem ser medidas ao longo do lado secundário. No anel externo, o extensômetro é exposto a altas temperaturas de até 250 graus C. Como mencionado acima, um adesivo (ou adesivo) adequado deve ser selecionado para completar a detecção de longo tempo. Da mesma forma, após um período de tempo, a agressividade química do lubrificante também enfraquecerá o efeito de ligação. Portanto, o extensômetro deve ser protegido contra óleo lubrificante agressivo. Quando ocorre infiltração de óleo entre os conectores do extensômetro, isso causará imediatamente falha no sensor.
Além disso, durante a operação, o anel externo do rolamento do motor a jato sofre severas mudanças de temperatura e a medição da deformação depende em grande parte da temperatura do ambiente. Para obter resultados precisos de medição de deformação, a compensação de temperatura deve ser aplicada. Isso pode ser realizado por um extensômetro tipo T (veja a Figura 3), e a deformação diferencial pode ser medida estabelecendo um circuito de ponte de placas. Entretanto, devido ao espaço limitado disponível nos anéis do rolamento, especialmente no lado da pista, isso representa outro desafio. A Figura 3 mostra que para medir a deformação radial, o extensômetro deve ser instalado fora do terminal. Contudo, a largura total do anel externo a ser testado é de 5,5 mm. Considerando todas as limitações e requisitos, reconhece-se que apenas dois tipos de extensômetros T são aplicáveis ao rolamento de teste. As dimensões desses dois extensômetros são 5,6 mm × 5,6 mm (retangular) × 5,4 mm (redondo).
Conclusão
Através de pesquisas preliminares, fica claro que o ambiente hostil dos motores a jato representa um grande desafio para o desenvolvimento de rolamentos inteligentes. Dois dos principais desafios – alta temperatura e alta velocidade, bem como muitos outros desafios também limitam a escolha de sensores para rolamentos de motores a jato. Com base na descrição da literatura e na experiência da indústria, os parâmetros mais importantes selecionados para o monitoramento de rolamentos de motores a jato são vibração, temperatura, velocidade da gaiola, deslocamento do fuso e carga. Uma metodologia é usada para selecionar a tecnologia de detecção adequada para rolamentos de aviação. Após uma triagem abrangente dos sensores COTS, descobriu-se que apenas alguns sensores atendem aos requisitos. O trabalho futuro se concentrará no pré-teste do sensor selecionado no ambiente de alta temperatura e imersão em óleo antes do teste na pequena bancada de testes de rolamentos.
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